全球首款DLP 3D打印工程塑料

iglidur i3000，是由工程塑料专家igus新推出的全球首款专门用于数字光处理技术(DLP)的3D打印工程塑料，可制造出毫米级精度的坚固耐磨件，其使用寿命比采用常规3D打印树脂制成的长30至60倍。

对于毫米级部件的制造来说，3D DLP打印工艺是一个非常好的选择。

(资料图)

与其他3D打印技术相比，3D DLP打印工艺可以实现极高的分辨率，打印精度可达0.035毫米，大约是一根头发丝的二分之一。

而之所以能够实现如此高的精度，是因为3D DLP打印机中的投影仪将3D模型逐层铸造在特殊的液体树脂表面。然后，相应区域在光的照射下成型，层层固化。在此过程中，建构平台会逐层降低，模型层层曝光，最终构建出尺寸极小的部件，比如齿尖厚度仅有0.2毫米的齿轮等。

通过这种工艺制成的齿尖表面非常光滑，无需进行任何后期处理。

而采用DLP 打印工艺对igus新型iglidur i3000-PR 3D打印树脂进行加工，就可以获得更加耐磨的工程塑料件，部件在移动应用中的使用寿命也会显著延长。

使用寿命延长60倍

尽管DLP 3D打印工艺可以实现极高的精度，但它也有一个缺点。

"使用这种工艺经常会遇到的一个问题是，由市面上现有的3D打印树脂制成的小型部件(如用于模型制作的齿轮)不够坚固，使用寿命较短。"igus增材制造负责人Tom Krause说道。

为了解决这一问题，igus开发出了一种专门用于DLP 3D打印工艺的新材料——iglidur i3000工程塑料。这款塑料经过摩擦优化处理，更加耐磨。

我们在实验室里将这款材料与10种市售3D打印树脂进行了对比测试，结果显示，iglidur i3000的使用寿命至少是这些市售材料的30倍。在某些应用中，其预计使用寿命甚至比常规材料长60倍。

新材料的另一个优点是，它完全无需润滑和维护。这是因为材料中集成了大量微小的固体润滑脂颗粒，这些颗粒会在部件运动时被逐渐释放出来。

快速制造小型定制件

用户不仅可以向igus订购新型3D打印树脂本身，还可以直接订购由该材料制成的部件。

除了以往已提供的选择性激光烧结(SLS)和熔融沉积成型(FDM)这两种3D打印工艺外，现在igus的3D打印服务又新增了DLP 打印工艺。

通过DLP打印技术，igus可以为用户轻松打印出具有极精细外纹理和内纹理的部件。"目前，igus正与第一批客户合作对产品进行beta测试。

与此同时，DLP 3D打印工艺也会尽快纳入到igus在线工具中，这样一来，客户就可以直接在线上传部件的STEP文件，只需几步操作就可以轻松配置齿轮。

通过igus的3D打印服务和在线配置工具，用户可以快速获得自己所需的耐磨定制件，不用再像以前那样等待数周。

去年，仅在igus的科隆基地，就使用3D打印技术生产了20多万个耐磨部件。igus的3D打印部件没有最小起订量，上限为1万件。

对于遇到生产瓶颈或其供应链暂时受阻的客户来说，3D打印会是一个不错的选择。

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